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設備管理培訓心得體會范文3篇

時間: 謝樺2 學習經驗

  設備管理培訓心得體會范文一

  20XX年3月4日至3月7日,由中鐵二十局七公司物資設備部組織的為期四天的物資管理人員業務知識培訓圓滿結束各項議程。此次培訓學習,使我受益匪淺、收獲頗豐。不僅拓寬了視野、增長了知識、結識了朋友,也增強了責任、激發了干勁。現將個人所得所思總結如下:

  首先,從自我工作的認知上有了很大的提高。物資設備管理工作是項目過程管控中的重要環節,工程項目中,我們所使用的物資設備材料是生產要素的重要組成部分。物資管理對工程項目的成本管理及其經濟效益起著舉足輕重的作用,物資管理的好壞將直接影響項目管理的贏虧。因此,物資管理并不僅僅是簡單的物資采購、收發物資材料和保管材料。我們工作中的任何小疏忽及考慮不周都有可能給單位造成嚴重的經濟損失,所以我們設備物資管理人員要用高度的責任心來對待自己的工作。

  其次,我們的設備物資管理工作要規范化、細致化。我們物資設備管理人員要認真學習物資設備行業管理辦法及相關法律、法規,遵循科學嚴謹的操作程序、練就過硬的業務技能,全心全意地為公司服務。同時,我們的工作又不能拘泥一格,要結合本項目部的具體情況創新工作方法,提高工作成效。

  在這次培訓中,公司物資部邀請了公司審計部王部長和法律事務部李部長為我們講解了物資部門與這兩個部門的關聯。首先,王部長為我們講解了外部審計和內部審計的區別,其次,為我們講解了物資部主要審計的內容及核心。作為項目的經濟核心部門,我也意識到必須具備良好的個人素質及職業道德,每一筆賬都要有據可依,有章可循,做到賬務清晰明了;法務部李部長為我們主要講解了在簽訂物資合同時的注意事項及要點等。

  3月6日下午,公司總會計師趙總、分管物資的領導楊總、財務部李部長等也參加了此次培訓學習,以座談會的形式讓每位培訓人員暢所欲言。大家針對在實際工作中如何管理好物資設備交流心得、談看法、提建議,使此次培訓會議達到高潮。

  在3月6日至3月7日進行的PM系統操作學習過程中,公司物資部魯文軍通過邊講邊操作,模擬項目系統錄入。讓大家對PM系統有了更加深入的理解,為以后的工作奠定了堅實的基礎。

  此次培訓物資部副部長郭金瑋還對公司物資管理辦法和項目物資管理辦法進行了系統的講解學習,講解結束后利用晚上時間通過OA“在線考試”系統對所有人員進行了模擬考試。

  作為公司項目物資部門的一名業務員,我希望公司以后多開展不同形式的學習活動。只有通過不斷的學習,才能使我們物資設備管理人員的各項素質有整體的提高,為公司的發展做出我們的貢獻。

  最后,感謝公司能給予我們這次培訓學習的機會,雖然時間很短暫,我仍然要說:“我不虛此行”。

  設備管理培訓心得體會范文二

  公司于12月6、7號兩天在辦公樓四樓會議室舉辦了設備管理體系建設、點檢實務與信息培訓講座,由北京東方中視管理顧問有限公司的程光友講師為我們授課。程老師主要給我們講述了設備管理系統(EAM)的管理理念、方法及工具的應用。此次培訓使我受益非淺,在培訓結束時我還特地找老師復制了一些培訓資料和案例回來進行學習和分析,現將本次培訓的學習心得總結如下:

  一、學習內容概述

  在本次學習中主要學習了三個方面:

  (1)設備管理系統(EAM)的概念、管理理念、管理方法和管理工具的應用;

  (2)設備點檢制度標準的建立、點檢的內容、周期、方法、手段、責任人、分析和處理及信息反饋的知識;

  (3)設備管理信息化的應用分析、設備管理信息化建立的難點及原則;

  二、根據此次學習的內容并結合自己日常工作的心得體會我的專業工作是計量,主要負責公司監視和測量設備的管理、驗收、檢定、維修維護等工作,通過此次培訓不僅使我對自己的工作有了更深刻的認識,更讓我發現了自己工作中不足和很多需要改進的地方。

  (1)建立備件備品的電子信息庫。

  近年隨著公司的快速發展,大量進口的設備運行在生產線上,這些設備都附帶有很多的備件備品,一直以來我們都是通過人為的方式對這些備品進行管理,通過此次培訓使我產生了建立一個備件備品電子信息庫的想法。先將測試設備按測試產品的不同分類,(如:應答器測試臺、JTAG功能測試臺、CAU測試臺、BTM測試臺、SIMTEK測試臺等)然后再將各個測試設備的備件備件按功能、重要性、采購周期、采購成本等因素分三個等級:一般備件、重要備件、非常重要備件。信息庫應包含備件損害的故障現象、更換方法、采購路徑、采購周期、備件價值等信息。這樣我們就可以通過電子化手段對這些雜亂的備件進行有序的管理,并且在進行維修工作時提高工作效率。

  (2)提高監視和測量設備的管理方法和管理工具

  一直以來我們都是以國家檢規和公司的工藝文件為主體對監視和測量設備進行檢定管理的,方法單一且覆蓋面窄。實際上還有很多沒有國家檢規支持、沒有工藝技術文件支持的監視和測量設備活躍在我們的生產線上,如何保證這些設備的準確度是我們工作的關鍵。因此我們編寫了大量的技術文件、建立了很多工作制度來完成這項工作。如:送外校準后的確認、自行編寫校準方法、建立工作指導書等等。EAM中設備點檢制度標準的建立知識點使我明白我們的工作還不夠,還缺乏很多支持性文件來保障我們的工作不會出現偏差,下一步我們應繼續完善我們管理上的技術文件。如:《校準證書確認方法》等。

  (3)設備檔案電子化

  我們所管理的監視和測量設備的種類有上千種之多,每種設備都有它的檔案,其中包。括其使用說明書。作為管理部門,我們應為每一個借用設備的操作者提供使用說明或操作手冊,這么多年來除少數設備的操作手冊是光盤形式的絕大多數都是紙質文件。大量的紙質文本不僅浪費且不利于使用者保管,所以我們應盡快建立監視和測量設備的電子檔案庫,這樣不僅使用者借閱方便,也利于我們的檔案保管工作。同時適應了電子信息化發展潮流。

  對我而言,此次培訓是非常有意義和價值的,一方面對于更先進的設備管理知識有了深刻的了解,并通過對照發現自身的不足和差距;另一方面,通過培訓學習改變了以往設備管理工作的觀念,為擺正今后工作的重心進行了鋪墊和描繪。

  設備管理培訓心得體會范文三

  今天企業組織tnpm管理體系知識開班培訓,由廣州學府設備管理工程顧問有限公司李葆文教授給我們授課,主要給我們講述了tnpm管理理念、方法及相關工具運用。

  從前,我負責設備技術的時候,對tpm也有一些認識,也常常拿它來聯系設備維修業務或應用到設備管理工作。在80年代后期的五年里,我主要從事化肥生產行業,那時,我認真查閱學習并探討過國外一些管理模式,比如《美國企業管理》,里面講到美、日兩國在企業管理制度和方法上的差異,他們之間在企業管理方面的相互學習,相互見長,以及如何引導未來。在《機械修理學》和《化工機械設計和保養》這些日本化學技術編著里,見識了日本的維護保養業務,至今仍然有指導意義。

  tpm,60年代起源于美國的pm(預防保全),經過日本人的擴展及創新,于81年形成了全公司的tpm(全面生產管理),在日本,tpm已在汽車、半導體、家電、木工、機械等硬件產業以及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等流程型材料產業中實施,并取得巨大成功,隨之在世界各地實施開來,91年在日本東京舉行了第一回tpm世界大會,有23個國家700余人參加,瑞典volvo(沃爾沃)及新加坡的nachi industries pte.ltd.公司成為日本以外獲得tpm認證的首2家企業。

  tnpm(即“全面規范化生產維護”)管理體系,是在繼承tpm管理先進理念和方法的基礎上,進一步加強和豐富了對檢維修系統設計與管理方面內容,為企業提供了一整套科學系統的設備管理水平評價體系。此次開班培訓,李葆文教授為我們闡明tnpm管理體系在現代化企業管理中的重要作用與意義,對企業tnpm管理活動提出了具體要求。在明確了目標后,今后的工作從逐步開展標準化作業、修訂與完善標準、建立健全機制、加強設備技術革新和管理創新、隱患閉環管理等方面下功夫,促進企業tnpm管理得到順利推進。

  我從事設備管理工作多年,從化工、卷煙設備到今天的網絡設備的管理,基本見證了中國的tpm之路,只是驚喜的看到中國走向了更高階段tnpm時代。

  通過一天的學習,我又一次開闊了設備管理大視野,進一步增強了對tnpm管理體系的理解。重溫了設備一生管理、預知維修、狀態維修、故障是冰山的頂峰、tpm精髓、tpm與人機系統精細化管理、如何通過班組建設營造活躍的現場持續改善文化、全員參與的生產維護體系等觀念思路,以及從過去事后維修(第一代)、預防維修階段(第二代)、生產維修階段(第三代)到目前各種方式并行階段(第四代)的設備管理歷史發展進程。

  tnpm全面規范化生產維護是中國特色的tpm,是規范化的tpm,是全員參與的,步步深入的,通過制定規范,執行規范,評估效果,不斷改善來推進的tpm。是以最高的設備綜合效率和完全有效生產率為目標,以全系統的預防維修為載體,以員工的行為規范為過程,全體人員參與為基礎的以設備為主線的管理體系。

  tnpm的六大支柱:(一)小組自主維護與自主管理;(二)opl/ops支持下的現場持續改善;(三)建立全系統的規范體系;(四)soon為核心支柱的檢維修系統解決方案;(五)員工與企業同步成長(frog);(六)五階六維評價與激勵機制。

  今天的tnpm知識培訓班開班,由分管生產(設備)的羅飚副廠長主持并出席培訓,企業各部門設備管理負責人及設備管理人員70余人參加了培訓。XX年10月14日下午將召開動員會,今后的課程將主要圍繞tnpm設備管理的精髓部分,扎實學習和推廣國內設備管理先進單位經驗,進一步提升企業設備管理水平。

  推進tnpm可以給企業帶來什么?但愿將企業塑造成為一個“綠色”和無憂工廠!

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